O mercado conta com diferentes processos de fabricação do plástico. Entre os mais populares na indústria, encontram-se: sopro, injeção e extrusão. Além disso, a matéria-prima do plástico é essencial para que o produto final tenha boa qualidade e alta performance.
Neste artigo, iremos explicar mais detalhadamente sobre as características e as principais diferenças entre estes tipos de processamentos. Continue acompanhando o blog da Polyexcel para descobrir qual é a matéria-prima do plástico!
Materiais mais utilizados na indústria
O termoplástico está entre um dos principais destaques da matéria-prima do plástico. Isso porque ele pode ser submetido à fusão e ao aquecimento por diversas vezes, ou seja, a principal vantagem é a possibilidade de ser moldado e remoldado, o que o torna um material reciclável.
O termofixo é outra principal matéria-prima do plástico. Com características contrárias à opção acima, este composto tem cadeias poliméricas por forças de atração intermoleculares primárias, que podem ser feitas por meio de ligações cruzadas ou reticulações.
Processo de injeção
Afinal, como é feito o plástico? Como dissemos anteriormente, existem três formas para isso. Entre elas, encontra-se a injeção, que consiste na fundição do polímero para moldá-lo de acordo com a finalidade desejada. Brinquedos, eletrodomésticos, equipamentos médicos, entre outros, são feitos dessa forma.
Este processo começa com a adição da matéria-prima para injetoras de plástico na região de alimentação da máquina. A resina é encaminhada para uma área aquecida, passando por uma rosca que transforma os grânulos poliméricos em uma massa plastificada.
Em seguida, essa massa é compelida pela rosca para um molde, que já foi previamente alterado para ter as dimensões e os detalhes da peça que será produzida.
Depois da finalização do processamento, operadores responsáveis pela fabricação realizam a inspeção, o acabamento (caso seja necessário), o acondicionamento e o transporte. Após a conclusão dessas etapas, os produtos finais são encaminhados para o cliente.
Processo de extrusão
O processo de extrusão provém da produção de filmes plásticos que atuam como insumos de embalagens flexíveis, utilizadas em diversos tipos de aplicações. Geralmente, este material é usado na confecção de embalagens alimentícias, como pacotes de farinha, feijão, arroz, etc.
Além das embalagens alimentícias, o resultado deste processamento é utilizado em produtos de limpeza e higiene ou na fabricação de packs para empacotar várias unidades da mesma mercadoria. A extrusão também é usada pela construção civil e pelo segmento agrícola, em processos de termoformagem.
O processo de transformação por extrusão começa a partir da formulação da matéria-prima do plástico, tendo como base a necessidade do cliente para a fabricação do produto final. Para isso, os polímeros são adicionados em um misturador, permitindo uma completa homogeneização com os aditivos.
Depois disso, a resina é encaminhada para a extrusora e passa pelo mesmo processamento da alternativa anterior. Após essa etapa, o material é encaminhado para uma matriz aquecida, saindo na forma de filme, como um balão.
Na matriz, existe uma saída de ar com a função de inflar o “balão”. Este ar é responsável por definir a largura e a espessura do filme. Ao chegar ao fim do processo, o material ganha um formato cilindro. Nos toques finais, o produto pode receber acabamento (caso seja necessário) ou ser encaminhado ao cliente.
Processo de sopro
Para finalizar, o sopro é outra forma de como é produzido o plástico por meio de embalagens rígidas, usadas em diferentes aplicações. O produto fabricado por esse processamento é utilizado na produção de embalagens das indústrias cosméticas, agrícolas, alimentícias, automotivas e farmacêuticas.
A transformação por sopro inicia com o transporte da matéria-prima do plástico até a alimentação da máquina. Depois disso, o material é levado a um cilindro aquecido, que conta com uma rosca transportadora, capaz de modificar a estrutura química da peça para uma massa plastificada.
Essa massa transforma-se em um produto com molde oco e cilíndrico, denominado “Parison”. Depois de sair da matriz, ele é colocado em uma forma configurada para a peça que será produzida. Nessa etapa, o material recebe ar comprimido e pressão de sopro.
Seja qual for o processo escolhido para a fabricação dos compostos aditivados, o resultado desejado é obtido quando há a utilização de uma matéria-prima de boa qualidade. Por isso, é muito importante verificar quais são as soluções utilizadas pela empresa escolhida como fornecedora do seu negócio.
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